Experte für Produktions- und Werksprofitabilisierung

1/2014 – 4/2016

Verantwortlich für Kostenreduzierungen innerhalb der Division in Zusammenarbeit mit und durch Überzeugung des Vorstands von Verbesserungsmaßnahmen sowie deren aktiver Umsetzung.
• Identifizierung von Optimierungspotenzial für die Lackieranlage
• Budgetplanung, Abteilungs-GuV, Kapitalbudgetierung
• Projektleitung
• Optimierung der JIS-Produktion: Spritzguss,
Oberflächenveredelung, Montage, Kundenbelieferung
• Aufbau eines JIS Werks in Brüssel
• Strategische Layout-Planung und Planung des Werks
• Restrukturierung der Personalorganisation

Budgetierung, Just-in-Sequence-Produktion (JIS), Layoutplanung, Oberflächentechnik, Projektmanagement, Spritzgießen / Spritzgussverfahren

10/2013 – 9/2014

Definition eines neuen Standards innerhalb der Division durch Optimierung der Logistikprozesse und Kostenstruktur durch Einführung eines innerbetrieblichen Warentransportsystems ohne Einsatz von FFZ (drastische MA Reduzierung).
• Entwicklung von Projekten
• Entwicklung des Industrialisierungsprozesses für ein Großprojekt
• Layout + Verantwortung für Produkteinführungen
• Wertstrom-Mapping
• Einführung von Kanban
• Lieferantenmanagement
• Optimierung Materialbestand

Kanban, Layoutplanung, Lieferantenmanagement (allg.), Logistik (Allg.), Materialwirtschaft, Prozessmanagement

1/2010 – 9/2013

Implementierung des Gruppen-Managementsystems nach Betriebsübergang. Veränderung der Arbeitseinstellung der Mitarbeiter durch proaktive Übernahme der Verantwortung der Abteilung, Leitung von Workshops und Entwicklung des Teams.
• Fertigungsleiter JIS (60 MA, 1.200 Fahrzeuge / Tag) für BMW + AUDI
• Identifizierung und Bewertung von Kosteneinsparungspotenzialen auf Werksebene und Umsetzung strategisch abgeleiteter Maßnahmen
• Prozessoptimierung durch Anwendung von Lean-Management- Methoden
• Budgetplanung und Kosten-Nutzen-Analyse
• Verantwortlich für Rationalisierungsmaßnahmen
• Weiterentwicklung des Konzern Excellence Systems
• Durchführung von Workshops: Hoshin, SMED, Pull-Systeme,
Nivellierte Produktion

Budgetierung, Kostenoptimierung, Lean Management, Produktionsleitung, Prozessoptimierung, Transformation Management

6/2009 – 12/2009

Veränderung des Wertschöpfungsprozesses durch ein kostenoptimiertes Pull-System und Steigerung des Umsatzes um 30%.
• Verantwortlich für die Produktion (40 MA), Krisenmanagement und Kostenverbesserungen
• Null-Fehler-Produktion
• Reklamationsmanagement
• Initialisierung von Lean Management Projekten

Kostenoptimierung, Krisenmanagement, Lean Management, Produktionsleitung

5/2008 – 5/2009

Optimierung der Qualitätskosten durch Koordination der asiatischen Komponentenhersteller und die Zusammenarbeit mit lokalen Qualitäts- Ingenieursdienstleistern zur Beeinflussung des Fertigungsprozesses und Sicherstellung der Erfüllung deutscher Qualitätsansprüche. Sicherstellung der Nachhaltigkeit des Qualitätsbewusstseins durch Schulung des asiatischen Personals in Deutschland.
• Management der Lieferantenqualität in Entwicklung und Produktion
• Entwicklung von Phasen-Qualitätszielen
• Management von Lean-Projekten
• Krisenmanagement
• Lieferantenentwicklung
• Leitung von Audits (intern und Lieferanten) und Risikobewertungen

Fertigungstechnik (allg.), Krisenmanagement, Lean Management, Lieferantenmanagement (allg.), Projektmanagement - Audits, Qualitätsmanagement (allg.)

2/2007 – 2/2008

Definition eines neuen Standards durch Umstellung des ersten QMS bei Ford von Serien- auf Plattformtechnologie, Anpassung des Berichtswesens, der Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen und der Meeting-Struktur. Konsolidierung unterschiedlicher Standardberichterstattung.
• Projektleiter für Qualitätsabteilung und Entwicklung
• Unterstützung und Beratung der Entwicklungsabteilungen: Antrieb,
Fahrwerk, Karosserie und Elektrokonstruktion
• Nachverfolgung qualitäts- und sicherheitsrelevanter
Designänderungen

Projekt-Qualitätssicherung, Qualitätsmanagement (allg.), Technische Beratung, Technisches Produktdesign

1/2003 – 2/2008

Koordination abteilungsunterschiedlicher Erwartungen an die Höhe der Qualitätskosten.
Vereinbarung von Qualitätszielen zwischen Volvo, Mazda und Ford durch Überbrückung interkultureller Unterschiede, Gewinnung von Vertrauen der Verantwortlichen und Kompromissfindung.
• Koordination der Qualitätsziele mit F&E Abteilungen
• Qualitätsberichterstattung; APQP, FMEA, PPAP, G8D

8D-Report, APQP (Advanced Product Quality Planning), FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), Produktionsteil-Abnahmeverfahren (PPAP), Qualitätsmanagement (allg.)

1/2003 – 11/2007

Überprüfung und Validierung von Motorkühlsystemen in Vorserienfahrzeugen und ggf. Einleitung von Änderungsmaßnahmen.
• R&D Ingenieur für Plattformfahrzeuge (Ford, Volvo)

Bewertung von Fertigungstechnologien, Prozessvalidierung