Consultant im Bereich Fabrikplanung, Prozesse und Change Management

8/2010 – 3/2011

Zielsetzung
Unterstützung und Schulung des Unternehmens in folgenden Bereichen:
 Prozessverbesserung
 Arbeitsplatzgestaltung
 Materialbereitstellung
Arbeitsschritte
 Durchführung von Rüstworkshops und Schulung der Mitarbeiter in der Vorgehensweise zur selbstständigen Anwendung der Methode
 Erstellung eines Konzeptes für die Gestaltung der Arbeitsplätze
 Analyse des Bereitstellungsprozesses und der internen Logistik
 Entwicklung eines Soll-Prozesses für die Materialbereitstellung
 Controlling der Durchführungsaktivitäten
Ergebnis
 Rüstzeitverbesserungen von 70% bei der ersten praktischen Durchführung der Methode
 Gestaltung eines Musterarbeitsplatzes, der auf die weiteren Arbeitsplätze übertragen wurde
 Strukturierter Materialbereitstellungs- und Logistikprozess

3/2009 – 4/2009

Zielsetzung
Identifikation von Verbesserungspotenzialen in der Produktion
Arbeitsschritte
 Herausarbeitung der zentralen Verbesserungspotenziale in Workshops
 Potenzialbewertung anhand von einer Bewertungsmethodik
 Definition von Veränderungsprojekten, um die Verbesserungspotenziale zu realisieren
 Analyse der Umsetzbarkeit der Veränderungsprojekte
Ergebnis
 Ein Potenzialprofil der heutigen Situation des Unternehmens
 Ein Sollkonzept (skizzierter Zielzustand) und konkrete Maßnahmen sowie Veränderungsprojekte, die bezüglich ihres Aufwandes, der Umsetzbarkeit und des Verbesserungspotenzials bewertet sind

9/2008 – 11/2008

Zielsetzung
Kapazitäts- und Prozessplanung inkl. Personalplanung
Festlegung des Montagekonzeptes für die Lokomotivenproduktion
Gestaltung der produktionsnahen Logistik, Lagerhaltung und Materialbereitstellung
Groblayoutplanung der Montagebereiche (2D-Blocklayout)
Arbeitsschritte
 Analyse des Produktionsprogramms und der Produktstruktur
 Untersuchung der Montagereihenfolgebeziehungen
 Erhebung der Montagezeiten und Arbeitsplatzanforderungen für die einzelnen Montageschritte, Strukturierung der Montageschritte und ganzheitliche Bewertung möglicher Montagekonzepte
 Gestaltung der Arbeitsplätze und Konzeption des Groblayouts
Ergebnis
 Strukturierter Montageprozess
 Auswahl eines Montagekonzeptes
 Groblayoutplanung unter Berücksichtigung des Materialflusses und der baulichen Rahmenbedingungen

8/2008 – 4/2009

Zielsetzung
Modularisierung des Produktspektrums des Unternehmens
Arbeitsschritte
 Entwicklung einer Methode zur Modularisierung eines emergenten Konfigurationsraums
 Durchführung der Modularisierung
 Entwicklung Auswertungs- und Überprüfungsalgorithmen
 Entwicklung und Auswahl der Grundlogik der Softwarelösung
Ergebnis
 Methode zur Modularisierung im emergenten Konfigurationsraum
 Anforderungsanalyse
 Lastenhefterstellung für das Produktprogramm
Danach Abbruch des Projektes seitens des Auftraggebers wegen wirtschaftlicher Schwierigkeiten

2/2008 – 6/2008

Zielsetzung
Überprüfung des bestehenden Konzeptes zur Sicherstellung der Zielerreichung des Unternehmens
Erarbeitung einer Kapazitätsplanung für die neue Produktion
Überprüfung der Kalkulation der vorhandenen Bauteile
Arbeitsschritte
 Kurzanalyse (Ist-Aufnahme: Produktanalyse, Auftragsabwicklungsprozess, Prozessanalyse, Produktionsstruktur, Schwachstellenermittlung)
 Kurzanalyse der technischen Prozesse ausgewählter Maschinengruppen (Videoanalyse)
 Überprüfung des Produktivitätsverbesserungskonzeptes
 Erarbeitung einer Kapazitätsplanung
 Erstellung einer Kalkulation
Ergebnis
 Prozessanalyse mit technologischer Betrachtung
 Prozesskostenrechnung
 Maßnahmen zur Senkung der Prozesszeiten
 Organisatorische Maßnahmen

1/2008 – 5/2008

Zielsetzung
Produktivitätssteigerung in der Produktion, Fabrikplanung, Schaffung einer attraktiven Arbeitsumgebung
Arbeitsschritte
 Diskussion und Definition der Zielsetzung des Projektes innerhalb der Gesellschafter und Herbeiführung eines gemeinsamen Projektverständnisses
 Analyse des Produkt- und Absatzprogramms
 Prozess-, Produktionsstruktur- und Schwachstellenanalyse
 Analyse der Auftragsabwicklung
 Analyse der werksinternen Logistik
 Gestaltung der benötigten Einzelarbeitsplätze
 Aufstellung verschiedener Zukunftsszenarien:
o Optimierung der Montage am aktuellen Standort
o Konzept für einen neuen Standort (Greenfield)
 Verbreitung, Diskussion und Kommunikation der Zukunftsszenarien innerhalb der Belegschaft
Ergebnis
 Gestaltung der Einzelarbeitsplätze und Schaffung einer attraktiven Arbeitsumgebung
 Auswahl des optimalen Fabrikplanungskonzeptes und Flexibilisierung der Produktion
 Abgestimmtes und innerhalb der Belegschaft akzeptiertes Fabrikplanungskonzept für das Unternehmen

4/2007 – 11/2007

Zielsetzung
Analyse und Neukonzeption der werksinternen Logistik mit Fokus auf der Versorgung der Montagebereiche Bergbau und Windkraft.
Arbeitsschritte
 Aufnahme der IST-Prozesse und Materialflüsse für die Bereiche Windkraft und Bergbau
 Definition von logistikgerechten Prozessszenarien für die genannten Bereiche
 Ableiten von Verbesserungsmaßnahmen (etc. Bereitstellungsprinzipien und abgestimmte Logistikhilfsmittel)
 Umsetzungsplanung der erarbeiteten Konzepte
 Abstimmung und Kommunikation des Konzeptes innerhalb der betroffenen Arbeitnehmer
Ergebnis
 Konzept für die Neugestaltung der zentralisierten Logistik
 Umsetzung von Ladungsträgerkreisläufen
 Beseitigung des Kapazitätsengpasses (Hochregallager)

4/2007 – 11/2007

Zielsetzung
Planung und Auswahl eines Standortes (Investitionsrechnung) sowie Planung der Produktionsstätte (Fabrikplanung , Umsetzungsplanung)
Logistikkonzept für den neuen Standort Klipphausen und für die Vernetzung mit den vorhandenen Produktionsstätten
Arbeitsschritte
 Standortauswahl und -bewertung
 Gestaltung der Prozess-, Produktionsstruktur- sowie Planung einer getakteten Montage
 Entwicklung und qualitative Bewertung verschiedener Fabrikplanungsszenarien
 Gestaltung und Bewertung verschiedener Logistik- und Krankonzepte
 Mit Architekten gemeinsame Umsetzung der ausgewählten Planungsalternative
 Interessensausgleiche während der Baubesprechungen zwischen den einzelnen Parteien
Ergebnis
 Bestimmung des Standortes (Investitionsrechnung und -auswahl)
 Auswahl des optimalen Fabrikplanungskonzeptes
 Konzept für eine Taktmontage von Windkraftgetrieben
 Logistik- und Krankonzept
 Umsetzungsplanung
 Detail- und Bauplanung mit Architekten

1/2007 – 8/2007

Zielsetzung
Fabrikgrobplanung, Investitionsrechnung, Umsetzungsplanung
Arbeitsschritte  Prozess-, Produktionsstruktur- und Schwachstellenanalyse der Montage
 Analyse des Produkt- und Absatzprogramms
 Gestaltung der benötigten Einzelarbeitsplätze
 Berechnung der Arbeitsplatzauslastung
 Aufstellung verschiedener Zukunftsszenarien:
o Optimierung der Montage am aktuellen Standort
o Konzept für einen neuen Standort (Greenfield)
 Investitionsrechnung und qualitative Bewertung verschiedener Fabrikplanungsszenarien
 Gestaltung und Bewertung verschiedener Logistik- und Krankonzepte
Ergebnis
 Auswahl des optimalen Fabrikplanungskonzeptes (Groblayout)
 Logistik- und Krankonzept
 Umsetzungsplanung für die Restrukturierung der aktuellen Produktionsstrukturen
 Detailplanung mit Architekten
 Abgestimmte Planungsalternative für das Stadium Bauantrag
 Investitionsplanung

11/2006 – 2/2007

Zielsetzung
Bestimmung des optimalen Wertschöpfungsumfangs
Fabrikplanung, Investitions- und Kostenrechnung, Umsetzungsplanung
Arbeitsschritte
 Prozess-, Produktionsstruktur- und Schwachstellenanalyse: Montage, Fertigung
 Analyse des Produkt- und Absatzprogramms
 Geschäftsfeldanalyse (Kernkompetenzen, Beschaffungsprozess, Wettbewerber, etc.)
 Aufstellung verschiedener Zukunftsszenarien unter Berücksichtigung verschiedener Wertschöpfungsumfänge:
 Gestaltung der benötigten Einzelarbeitsplätze
 Investitionsrechnung und qualitative Bewertung
 Ableitung geeigneter Wertschöpfungsumfänge auf der Basis der getätigten Analysen
Ergebnis
 Bestimmung des optimalen Wertschöpfungsumfangs
 Auswahl des optimalen Fabrikplanungskonzeptes (Groblayout)
 Umsetzungsplanung für die Restrukturierung der aktuellen Produktionsstrukturen
 Investitionsplanung

9/2006 – 12/2006

Zielsetzung
Verbesserung der internen Auftragsabwicklung
Arbeitsschritte
 Aufnahme der Ist-Auftragsabwicklung
 Ableitung von Verbesserungspotenzialen
 Gestaltung der Soll-Auftragsabwicklung
Ergebnis
 Soll-Auftragsabwicklungsprozess
 Konkrete Verbesserungspotenziale
 Kosteneinsparung von ca. 20%

8/2006 – 11/2006

Zielsetzung
Produktivitätssteigerung in der Produktion sowie Planung des dazu notwendigen Layouts in den bestehenden Strukturen
Arbeitsschritte
 Definition der Unternehmensziele und vorhandene Restriktionen
 Ist-Analyse der Prozesse, Produktions- sowie Kostenstrukturen
 Ableitung der Potenziale sowie Handlungsfelder
 Umsetzungsplanung
Ergebnis
 Stärken / Schwächenprofil
 Produktionskonzept und -layout
 Umsetzungsplan

6/2006 – 7/2006

Zielsetzung
Überprüfung der Synchronität von Fertigungs-, Schweiß-, Montage- und Lackierprozesse
Arbeitsschritte
 Aufnahme Ist-Wertströme
 Produktanalyse
 Analyse der Ist-Wertströme auf Verbesserungspotenziale
 Gestaltung von Sollwertströmen
 Überprüfung der Umsetzbarkeit
 Fabrikplanung für drei tschechische Standorte
Ergebnis
 Prozessnivellierung und Leistungsabstimmung der verschiedenen Bereiche und Arbeitsstationen
 Konzeption und Einführung von Kanban
 Erreichte Potenziale:
o 75% Reduzierung der Halbfertigbestände
o 15% Produktivitätsgewinn
o Halbierung der Durchlaufzeit